Як зробити гідравлічний дровокол своїми руками — огляд з фото

Купити саморобний гідравлічний дровокол: креслення, схеми і розрахунки

Хоч ми і маємо на сьогоднішній день розвинену енергетичну галузь, дрова і тепер користуються величезною популярністю серед власників дач і корінних жителів сіл. Можна зрозуміти, чому так виходить на життєвій практиці. Для будівництва газопроводу потрібні досить-таки великі кошти. Тому в тих місцях, де є велика кількість лісових ресурсів, рекомендується використовувати звичайні і звичні нам дрова. А не думати про непотрібну газифікацію.

Якщо Ви будете далі продовжувати використовувати деревне паливо, то необхідно вчасно задуматися, яким чином зробити легше процес безпосередньої заготовки. Дрова потрібно вміти обережно колоти, і все це вимагає фізичної витривалості і активності. Чи не так проблематично привезти дрова, в тому випадку, якщо в наявності у Вас є спеціальний гідравлічний дровокол, який вважається міцним і досить — таки продуктивним механізмом для дачі. Він дуже простий в роботі, так як при розколюванні дров активно застосовується енергетика стислої рідини.

Необхідний і підсумковий результат — розколоте поліно, можна з легкістю отримати в результаті поміщення його між ножем і поршнями гідроциліндра. При сильному зусиллі гідравліки розколюється колода абсолютно будь-якої щільності. При такому розкладі заготівля дров може перетворитися на приємне заняття, а не муки.

Для розуміння механізму роботи необхідно вивчити пристрій подібного механізму. Тільки за допомогою цього Ви виберете для роботи найбільш оптимальний спосіб.

Всі види дровоколів класифікують як побутові і професійні

У разі номер один можна розколоти виключно дрова, а другі оснащені спеціальними механізмами для подачі, вивантаження і торцювання.

Професійні гідравлічні дровоколи

Горизонтальні гідравлічні дроворуби. Поліна поміщаються на спеціальну горизонтальну поверхню. Робота здійснюється за двома розробленими схемами. Перший варіант-фіксація ножа на станині, при цьому штовхає елемент спонукає до нього частину колоди.

В інших випадках поліно вперто стоїть в нерухомому вигляді, а вже гідропровод подає ніж.

Швидкий гідравлічний дровокол GT-5E, горизонтального типу

При вертикальному типі дровоколів поліно встановлюється вертикально, а тим самим ніж подається зверху і розколює колоду.

• Позитивною характеристикою розбирючих пристроїв вважається велика продуктивність і зручність в установці.
• Але мінус полягає в тому, що колоду потрібно обов’язково обережно підтримувати руками, через що можна отримати небажану травму. Також існують механізми змішаного типу, які працюють в цих розглянутих режимах. Найчастіше їх застосовують в розвиненій на даний період часу деревообробній промисловості.

Ще один суттєвий елемент гідравлічних дровоколів — спеціальний двигун. У побутовому гідравлічному дровоколі є електромотор, який здатний грунтовно обертати гідронасос. Такий тип приводу характеризується відмінною надійністю, екологічністю і легкістю в обслуговуванні. Один недолік — постійна прихильність до електропостачання.

У професійних дровоколів використовуються бензинові або дизельні мотори. Їх використовують при лісозаготівлі. Лісові господарства і різноманітні підприємства працюють з якісними дроворубами, які працюють в основному за рахунок гідравлічної системи. Також користується попитом унікальний дровокол, який може працювати як від електродвигунів так і тракторних приводів.

Також вони можуть функціонувати від бензинових моторів і тракторних гідравлік. Вартість побутових гідравлічних дровоколів варіюється від 4 до 12 тисяч грн. Тут враховується фірма, потужність і конструкція. Більш потужна модель може коштувати близько 40 тисяч грн.

Якщо Ви добре розбираєтеся в техніці, володієте читанням креслень і володієте методикою обробки металевих виробів, то можете зробити якісний дровокол самостійно, своїми руками за три календарні дні. Базові колуни гідравлічного типу — це наявність особливих вертикальних рам, розміщених на спеціальних платформах. На самому нижньому рівні встановлюються домкрати автомобільного типу. На високих перекладинах рами роз’ємні, завдяки чому можна обробляти дерево абсолютно різного розміру. Замінюють плоскі ножі конусними клинами.

Колун з домкрата своїми руками

Вони підводяться до дерева із застосуванням центральних гвинтів, тому вже можна почати процес роботи, використовуючи домкрат. Більш важкою конструкцією вважається гідравлічний домкрат, вбудований в стаціонарні та пересувні станини. На іншій станині вбудовується ніж-клин, який має три базисних положення для того випадку, щоб колоти дрова будь-якого розміру. У середніх частинах ставиться ложе, щоб укладати поліно.

Завдяки поступальним рухам домкрата шток притискає поліно, яким в процесі властиво розколюватися на ножі. Повертають шток в звичну позицію пару пружин.

Мінус полягає в маленькій швидкості кілки. Для роботи потрібно зробити як мінімум п’ятнадцять рухів домкратом. Робочий процес, на самостійно виконаному верстаті, потребує багато зусиль. Але Ви можете полегшити собі роботу, якщо зробите ніж хрестоподібної форми. У даній ситуації розколюється на кілька частин.

Відео: Саморобний гідравлічний дровокол

Для більш якісної роботи знадобляться електродвигуни, гідроциліндри, бочки, насоси і блоки управління. Часовий проміжок для розколювання поліна при такому способі-п’ятнадцять секунд.

Фото гідравлічних дровоколів

Читайте більше корисної інформації в розділі: Садова техніка.

Дископравный станок своими руками

Как изготовить станок для прокатки и балансировки дисков

Даже очень аккуратный водитель не может быть застрахован от появления вмятин и трещин на колесных дисках, которые образовываются при попадании автомобиля в ямы в асфальте. Даже углубление глубиной в 10 см может серьезно нарушить геометрию колеса, что приведет к следующим проблемам:

Станок для прокатки дисков

В случаях нарушения параметров комплектующих в колесах незаменимым является станок для правки литых дисков. Такой дископрав позволяет исправить геометрию и устранить вмятины, придав изделию абсолютно ровный внешний вид.

Обычно станок для правки литых дисков можно найти только на автосервисе, и там за подобную услугу вы заплатите немалую сумму. Однако не все знают, что станок для прокатки дисков можно изготовить и своими руками, значительно экономя при этом деньги на периодическую прокатку колес в автосервисе. При проведении работы нужно понимать, что ремонт отличается от восстановления диска следующим. После восстановления изделие можно еще долго использовать, в отличие от ремонтных работ.

Чертеж станка для прокатки колесных дисков своими руками

Изготовление стенда для исправления колес

Стенд предназначается для исправления неровностей штамповки и легкосплавных дисков своими руками и может быть разработан в домашних условиях. По сравнению с ручной обработкой, он значительно повышает производительность и качество правок.

Чтобы изготовить аппарат для правки дисков, следуйте такому алгоритму действий:

• на станину установите вал, где закрепите универсальную ступицу;
• на ступицу поставьте изделие, которое нужно исправить;
• закрепите станину к подставке. Сама подставка закрепляется на гидростанции, которая будет питать мобильный гидравлический цилиндр. На его штоке монтируется инструмент для правки дисков;
• управляйте цилиндром при помощи гидравлического распределителя с клапаном редукционного типа;
• чтобы иметь возможность устанавливать цилиндр под любым углом относительно ремонтируемого изделия, используйте пару подвижных кронштейнов.

Чтобы станок для прокатки литых дисков мог закрепить изделия с разным диаметром, его ступица должна быть оснащена шайбами центрирующего типа нужных диаметров (всего потребуется 18 креплений).

Изготовление балансировочного станка

Для продления срока службы колес их нужно периодически балансировать на соответствующем станке. Это приспособление для улучшения качества дисков своими руками также можно изготовить.

И для этого нужно выполнить следующие шаги:

• изготовить стойки. Для этого понадобятся 2 стальные полоски 30*4 мм. В верхней части стойки в полукруге с диаметром 32 нужно установить шарикоподшипник;
• основа изготавливается из стального листа, имеющего толщину 0,5 см и размеры 30*50 см. Лист прикрепляется к паре брусов размером 3*4 см из дерева. Весь узел закрепляется двумя отрезками 3*3 см длиной 13,5 см;
• вторая стойка делается так же. Расстояние между парой стоек должно составлять 15 см. А их вертикальность можно проверить уровнем.

Простейший балансировочный станок для колесных дисков

Для использования оборудования для исправления дисков своими руками потребуется установить предварительно вырезанную из фанеры стрелку. Она будет указывать статическое равновесие.

Универсальные и специализированные дископравные станки

Даже самый аккуратный водитель не застрахован от ям в асфальте. Яма глубиной более 10 см может нанести серьезный вред колесным дискам. Нарушение геометрии колеса приводит к неравномерному истиранию резины, поломкам подвески, рулевой тяги.

Назначение оборудования для правки дисков

В процессе ремонта диску возвращают первоначальную форму. В некоторых случаях этот процесс можно провести своими руками. Технология зависит от материала.

Штампованные стальные диски действительно чинят своими руками с помощью кувалды. Поверхность рихтуется, все заметные дефекты удаляются. При этом нет гарантии того, что вернули изначальную геометрию. Поэтому желательно не скупится и доверить ремонт профессионалам, выполняющим реставрацию быстро и качественно.

Реставрация литых алюминиевых дисков более сложна. Особенности сплавов таковы, что при нагревании первоначальные качества их полностью теряются. Грамотный ремонт проводится исключительно способом холодной прокатки с точечным нагревом особо поврежденных элементов. Процедура возможна только на станке для прокатки с комплектом насадок и гидравлическим приводом.

Виды дископравных станков

На современные автомобили устанавливают диски различных конструкций, из разных материалов. Поэтому и дископравный станок для каждого вида нужен особый:

• для ремонта металлических дисков;
• для ремонта легкосплавных;
• универсальный;
• для ремонта дисков грузовиков;
• для правки «восьмерки».

По принципу действия все стенды делятся на гидравлические и механические. Механические станки используют для устранения следующих дефектов:

• биения по оси и радиусу;
• эллиптичность;
• правка посадочных мест резины;
• неглубокие вмятины.

Как правило, на механических аппаратах реставрируют стальные.

Гидравлические дископравы способны устранить практически любой дефект. В некоторых случаях необходимо использование и механического, и гидравлического оборудования.

Для стальных дисков

Правка стальных штампованных дисков осуществляется методом проката сквозь прижимные ролики. На вал надевается диск, ролики воздействуют на искореженные места под необходимым углом. Ободья обрабатываются тремя парами роликов — большими и малыми.

На наконечнике вала закрепляется универсальный фланец, куда надевается колесо и фиксируется гайкой. Если на колесе несколько отверстий, на фланец своими руками надевается требуемое количество поводков. Деформированные крепежные проемы центрируют с помощью конических гаек. В нижней части стенда размещен электромотор, соединенный клиноременной передачей с редуктором. Натяжение передачи контролируется гайкой. Стенд для прокатки работает с размерами от 12 до 16 дюймов.

Для легкосплавных дисков

Легкосплавные диски пользуются большей популярностью: они эффектно смотрятся, прочны, легки. Они могут быть литыми или коваными.

Литые реставрируются так: на поврежденный отрезок с помощью гидроусилителя осуществляется давление, приводящее обод в исходное положение.

Кованые обладают лучшими характеристиками, нежели литые. Различие технологии ремонта в использовании специальных насадок, через которые подается давление.

Поврежденный диск своими руками устанавливается на планшайбу, оборудованную пазами, позволяющими закрепить любую разновидность диска. Для восстановления формы необходимо усилие около 3 тонн, которое создается гидравлическим приводом. Привод управляется через гидравлический распределитель с регулятором давления и клапаном редукции.

Цилиндр толкается под давлением рабочей жидкости (технического масла), обеспечиваемым насосом. Насос находится в нижней части стенда и от его работы зависит эффективность прокатки. Насос посредством муфты сообщается с электромотором. На обратной поверхности струбцины находится указатель биения — металлический штифт с заостренным концом. С помощью указателя своими руками определяется точное место рихтовки, что очень важно на завершающем этапе реставрации.

Станок для правки литых дисков комплектуется рабочими штоками и насадками для рихтовки. Устройство стенда предусматривает короб для хранения инструментов. Существуют модели гидравлических аппаратов с ручным насосом, они менее производительны и используются реже.

Для правки «восьмерки»

Это разновидность гидравлического оборудования, в котором диск своими руками укладывается на горизонтальную поверхность и прижимается гидравлическим устройством.

Универсальные дископравы

Универсальные станки для ремонта дисков — это симбиоз механики и гидравлики. Работают с размерами диаметром 12 — 22 дюйма. Устраняют биение осевое и радиальное, эллипсность, восстанавливает место подсадки резины.

Ремонт осуществляется двумя способами:

• двухсторонняя прокатка внешней и внутренней поверхности мобильными и стационарными роликами;
• рихтовка гидроцилиндром, который крепится на упор. Управление осуществляется ручкой гидрораспределителя.

Кроме этого, на универсальных станках есть резец для очистки после сварочных работ или подрезки кромки. На шпиндель стенда диск устанавливается своими руками на крепежные отверстия, соответствующие креплениям колеса. Универсальные стенды оснащаются трехфазными электродвигателями.

Станок для правки дисков своими руками

Даже очень аккуратный водитель не может быть застрахован от появления вмятин и трещин на колесных дисках, которые образовываются при попадании автомобиля в ямы в асфальте. Даже углубление глубиной в 10 см может серьезно нарушить геометрию колеса, что приведет к следующим проблемам:

Станок для прокатки дисков

В случаях нарушения параметров комплектующих в колесах незаменимым является станок для правки литых дисков. Такой дископрав позволяет исправить геометрию и устранить вмятины, придав изделию абсолютно ровный внешний вид.

Обычно станок для правки литых дисков можно найти только на автосервисе, и там за подобную услугу вы заплатите немалую сумму. Однако не все знают, что станок для прокатки дисков можно изготовить и своими руками, значительно экономя при этом деньги на периодическую прокатку колес в автосервисе. При проведении работы нужно понимать, что ремонт отличается от восстановления диска следующим. После восстановления изделие можно еще долго использовать, в отличие от ремонтных работ.

Изготовление стенда для исправления колес

Стенд предназначается для исправления неровностей штамповки и легкосплавных дисков своими руками и может быть разработан в домашних условиях. По сравнению с ручной обработкой, он значительно повышает производительность и качество правок.

Чтобы изготовить аппарат для правки дисков, следуйте такому алгоритму действий:

• на станину установите вал, где закрепите универсальную ступицу;
• на ступицу поставьте изделие, которое нужно исправить;
• закрепите станину к подставке. Сама подставка закрепляется на гидростанции, которая будет питать мобильный гидравлический цилиндр. На его штоке монтируется инструмент для правки дисков;
• управляйте цилиндром при помощи гидравлического распределителя с клапаном редукционного типа;
• чтобы иметь возможность устанавливать цилиндр под любым углом относительно ремонтируемого изделия, используйте пару подвижных кронштейнов.

Чтобы станок для прокатки литых дисков мог закрепить изделия с разным диаметром, его ступица должна быть оснащена шайбами центрирующего типа нужных диаметров (всего потребуется 18 креплений).

Изготовление балансировочного станка

Для продления срока службы колес их нужно периодически балансировать на соответствующем станке. Это приспособление для улучшения качества дисков своими руками также можно изготовить.

И для этого нужно выполнить следующие шаги:

• изготовить стойки. Для этого понадобятся 2 стальные полоски 30*4 мм. В верхней части стойки в полукруге с диаметром 32 нужно установить шарикоподшипник;
• основа изготавливается из стального листа, имеющего толщину 0,5 см и размеры 30*50 см. Лист прикрепляется к паре брусов размером 3*4 см из дерева. Весь узел закрепляется двумя отрезками 3*3 см длиной 13,5 см;
• вторая стойка делается так же. Расстояние между парой стоек должно составлять 15 см. А их вертикальность можно проверить уровнем.

Простейший балансировочный станок для колесных дисков

Для использования оборудования для исправления дисков своими руками потребуется установить предварительно вырезанную из фанеры стрелку. Она будет указывать статическое равновесие.

Даже самый аккуратный водитель не застрахован от ям в асфальте. Яма глубиной более 10 см может нанести серьезный вред колесным дискам. Нарушение геометрии колеса приводит к неравномерному истиранию резины, поломкам подвески, рулевой тяги.

Назначение оборудования для правки дисков

В процессе ремонта диску возвращают первоначальную форму. В некоторых случаях этот процесс можно провести своими руками. Технология зависит от материала.

Штампованные стальные диски действительно чинят своими руками с помощью кувалды. Поверхность рихтуется, все заметные дефекты удаляются. При этом нет гарантии того, что вернули изначальную геометрию. Поэтому желательно не скупится и доверить ремонт профессионалам, выполняющим реставрацию быстро и качественно.

Реставрация литых алюминиевых дисков более сложна. Особенности сплавов таковы, что при нагревании первоначальные качества их полностью теряются. Грамотный ремонт проводится исключительно способом холодной прокатки с точечным нагревом особо поврежденных элементов. Процедура возможна только на станке для прокатки с комплектом насадок и гидравлическим приводом.

Виды дископравных станков

На современные автомобили устанавливают диски различных конструкций, из разных материалов. Поэтому и дископравный станок для каждого вида нужен особый:

• для ремонта металлических дисков;
• для ремонта легкосплавных;
• универсальный;
• для ремонта дисков грузовиков;
• для правки «восьмерки».

По принципу действия все стенды делятся на гидравлические и механические. Механические станки используют для устранения следующих дефектов:

• биения по оси и радиусу;
• эллиптичность;
• правка посадочных мест резины;
• неглубокие вмятины.

Как правило, на механических аппаратах реставрируют стальные.

Гидравлические дископравы способны устранить практически любой дефект. В некоторых случаях необходимо использование и механического, и гидравлического оборудования.

Для стальных дисков

Правка стальных штампованных дисков осуществляется методом проката сквозь прижимные ролики. На вал надевается диск, ролики воздействуют на искореженные места под необходимым углом. Ободья обрабатываются тремя парами роликов — большими и малыми.

На наконечнике вала закрепляется универсальный фланец, куда надевается колесо и фиксируется гайкой. Если на колесе несколько отверстий, на фланец своими руками надевается требуемое количество поводков. Деформированные крепежные проемы центрируют с помощью конических гаек. В нижней части стенда размещен электромотор, соединенный клиноременной передачей с редуктором. Натяжение передачи контролируется гайкой. Стенд для прокатки работает с размерами от 12 до 16 дюймов.

Для легкосплавных дисков

Легкосплавные диски пользуются большей популярностью: они эффектно смотрятся, прочны, легки. Они могут быть литыми или коваными.

Литые реставрируются так: на поврежденный отрезок с помощью гидроусилителя осуществляется давление, приводящее обод в исходное положение.

Кованые обладают лучшими характеристиками, нежели литые. Различие технологии ремонта в использовании специальных насадок, через которые подается давление.

Поврежденный диск своими руками устанавливается на планшайбу, оборудованную пазами, позволяющими закрепить любую разновидность диска. Для восстановления формы необходимо усилие около 3 тонн, которое создается гидравлическим приводом. Привод управляется через гидравлический распределитель с регулятором давления и клапаном редукции.

Цилиндр толкается под давлением рабочей жидкости (технического масла), обеспечиваемым насосом. Насос находится в нижней части стенда и от его работы зависит эффективность прокатки. Насос посредством муфты сообщается с электромотором. На обратной поверхности струбцины находится указатель биения — металлический штифт с заостренным концом. С помощью указателя своими руками определяется точное место рихтовки, что очень важно на завершающем этапе реставрации.

Станок для правки литых дисков комплектуется рабочими штоками и насадками для рихтовки. Устройство стенда предусматривает короб для хранения инструментов. Существуют модели гидравлических аппаратов с ручным насосом, они менее производительны и используются реже.

Для правки «восьмерки»

Это разновидность гидравлического оборудования, в котором диск своими руками укладывается на горизонтальную поверхность и прижимается гидравлическим устройством.

Универсальные дископравы

Универсальные станки для ремонта дисков — это симбиоз механики и гидравлики. Работают с размерами диаметром 12 — 22 дюйма. Устраняют биение осевое и радиальное, эллипсность, восстанавливает место подсадки резины.

Ремонт осуществляется двумя способами:

• двухсторонняя прокатка внешней и внутренней поверхности мобильными и стационарными роликами;
• рихтовка гидроцилиндром, который крепится на упор. Управление осуществляется ручкой гидрораспределителя.

Кроме этого, на универсальных станках есть резец для очистки после сварочных работ или подрезки кромки. На шпиндель стенда диск устанавливается своими руками на крепежные отверстия, соответствующие креплениям колеса. Универсальные стенды оснащаются трехфазными электродвигателями.

Данный станок на самом деле не мой, а соседа kartman1 , но сделан из моих деталей (чулок моста ГАЗ-24 + электродвигатель) + немного моих соображений тут тоже есть, так что публикую от себя

Конструкция проста до безобразия.

Половинка чулка моста ГАЗ-24 (разрезного) с вынутым диферениалом. внутри оставлена полуось на родных подшипниках
Сверху полуось проточена под минимальное ЦО

И изготовлен набор проставочных колец под разные ЦО. Диск прижимается конусом

Приводиться в действие ременной передачей за приваренный шкив

Двигатель 220В от старой стиралки автомата Aspes (двухскоростной)

ставлю диск и зажимаю конусом

даже с кривыми дисками конструкция стоит прочно (основа тяжеленная), желательно только ставить на твёрдый пол и подкладывать резиновый коврик. Ну и можно ногой при раскрутке за выступ чулка снизу придерживать (наступить)

Потенциал для тюнинг есть — сделать заземление, поставит щиток над двигателем (что бы с водичкой тереть) и подключит вторую. Меньшую и более тяговитую скорость, что бы счищать краску до основы. Сейчас тоже стирает, но при хорошем усилии прижима наждачки скорость падает.

Ну и придумать какие то щитки по кругу, а то летит всё в стороны, если с водой затирать) Но удобство расположения диска — летит в стороны, а не в лицо.

За качество не пинать, снимал на дифференциал от этого моста

Благодаря такому станку, собранному буквально из мусора, скорость подготовки железных и литых дисков к окраске вырастает в разы!
Не говоря уж о возможности полировать полки литых дисков.

Благодаря такому станку, собранному буквально из мусора, скорость подготовки дисков вырастает в разы! Не говоря уж о возможности полировать полки)

Обзор и сравнение станков для правки литых дисков

Здравствуйте, в этом обзоре-статье я хотел бы рассмотреть и сравнить станки для правки литых дисков, или просто — дископравы различных конструкций, производителей, ценовых категорий, по их функционалу и отзывы. Предположим: Вы решились ввести в ассортимент своего шиномонтажа новую услугу — правку литых дисков. Решили правильно, ремонт дисков помогает выжить и заработать в межсезонье, между переобувками работы не много, а ремонт дисков это не плохой заработок. Но стоит отметить сразу — если при комплектовании шиномонтажного участка можно сэкономить, то при закупке дископравочного оборудования для аргонно-правочного поста, лучше не экономить, точнее — купить то что надо, не больше и не меньше.
Обучение правке литых дисков Инструмент- расходники Выбор шиномонтажного стенда
Практическое обучение работе (↑) на Вашем оборудовании и аргонно-дуговой сварке алюминия автомобильных дисков.

Итак, нам нужен строго такой дископрав:
1. С установкой диска до 24“ (минимум 22“)
2. С двухсторонним гидроцилиндром
3. Гидростанция /желательно/ на 380v (вольт)
4. С электрическим вращением шпинделя

Почему до r24? Возможно в Вашем городе даже r22 нет, и никогда не приедет такой диск в ремонт. Большая рама облегчает работу с любым радиусом колёсного диска, и не забывайте, если услуга не окажется востребованной, то продать стапель до r24 проще. Что такое двухсторонний гидроцилиндр, это когда шток гидроцилиндра двигается автоматически как в одну, так и в другую сторону при управлении ручкой гидропереключателя. Есть правочные станки с односторонним гидроцилиндром (с одним шлангом) — наружу автоматически, внутрь придётся вдавливать рукой открыв винт клапана (как в автомобильном домкрате). Бывают «модели» с ручной накачкой! Понятно что таким станком Вы ни чего не сможете отремонтировать, стоят как автомобиль — с виду большие и железные. Стоят станки для правки дисков необоснованно дорого и выбрать рабочий образец нужно правильно. Гидропривод на 380в, есть модели с приводом на 220в — он маломощный и с серьёзной правкой ему будет сложнее справиться, но это не категорическое утверждение, двигатель можно и заменить. Приобретайте то что позволяет электропитание цеха, работают обе компоновки.
Электрическое вращение вала обязательно/очень желательно для ремонта дисков, к тому же есть универсальные стапеля: с токарной группой или роликовой прокаткой, станки с ручной раскруткой менее рабочие на мой взгляд. И так, дископравы на нашем рынке:

и им похожие. Самый недорогой станок и малофункциональный, не отрабатывают все работы со сложными правками, как правило на 220v. Начальный уровень для малой несложной загрузки.
Если у Вас хороший трафик по дискам, то Вы сами поймёте что станок нужен посерьёзней и его пора менять.
Но!, научиться работе можно и на нём.
Цена агрегата 70-90 т.р.

Первый без токарной группы, второй с ней. Оба с вращением рабочего вала от электродвигателя, в первом (П) кнопку пуска вращения нужно удерживать постоянно, что не приемлемо в работе. Станки не очень нравятся, неудобный в работе гидропереключатель, маленький и не устойчивый стол, сэкономили, хоть и берут R22.
Фланец крепится к валу на 4 сырых болта, а не 6 калёных как у ст. ниже! В принципе справляются со своей работой.

Titan 5700 (atek makina турция) KÖNIG 24″:
Рекомендую всегда только этот станок. Или этот- или любой другой…
Самый ходовой и хорошо зарекомендовавший себя аппарат, оснащён токарной группой, популярная модель. Станки ценой выше просто имеют усложнённую токарную группу и редукторный привод вращения, сильно усложнённые правочные упоры, что на самом деле совсем не нужно. Вообще токарной группой пользуются раз в пол года, при обточке внутренней кромки-полки будет присутствовать сильное «дребезжание» диска об резец и для обточки устанавливают распорки от шпинделя-вала до внутренней части диска, а снаружи, по оси, поджимают вращающимся центром, что уже самодельные приспособы. Но бывает что, токарная обработка кромок нужна.

Titan 5800 24″; Konig 15T00/57T 00 (с вращением вала) :
То же что и Titan 5700, но без токарной группы и электрического вращения вала. Эта моделька хорошо пойдёт под самостоятельную доработку. Если есть возможность заказать токарю выточить шкива и установить на него электромотор, то сэкономите 100 000 рублей) Станок под тюнинг, будьте внимательны, есть как «леворукие», так и «праворукие» стенды, если сравнивать с автомобилями. Вам нужен «леворукий» станок, у которого вал шпинделя расположен с права налево (на фото), если Вы не левша. Атековские станки ещё носят имя-приставку Konig, это то же самое.
*Модели этого производителя начали копировать в России (ALU-22). Качество и цена попроще.

KraftWell KRWRPL 24″ :
Реплика станка «Atek Konig 5400», либо перебрендированный под Китайское производство, на официальном сайте пишут Европа(Турция). В любом случае с виду это полная копия, более дорогой (со стационарной обточной группой) версии правстанции рекомендованной выше. По цене оригинала.
У фирменных Атековских станков это последняя версия с ременным приводом вращения на вал: 250 об/мин, другие уже редукторные и бессмысленно дороже, если устраивает по деньгам и есть у дилеров в наличии, то можно брать смело и эту модель.

SIMPA Protec 23-24:
Хороший станок со всем функционалом и токарным модулем, с устойчивым столом, размер рамы даже избыточен, трёхфазный, с хорошей мощной план-шайбой (фланцем), но! — он зеркальный, то есть тот самый «праворукий», работать на таком не удобно, станок специально для левши.

BALANS MATIC JBC1024-S
-практически близнец первого, только в обратном варианте. Возможно, не доступен на Российском рынке.

Итальянский правочник до двадцати четырёх дюймов, изготавливается как с обточкой, так и без неё. Очень дорог. Если бы пришлось выбрать из всех сегодня,- то китайские изготовители просмотрелись первыми по причине умеренной стоимости. По моим наблюдениям, для этих задач, оборудование из Турции лидирует на нашем рынке по качеству и функционалу.

Китайский аналог, 22,5”, с токарной группой, заметно дешевле относительно других вариантов. В живую их не видел, в деле китайские правки дисков не пробовал.
Но почему бы не присмотреться к аппарату, выглядит массивно, возможно под собственную доработку.
*низкие обороты привода вала, малы для визуального контроля.
*неудобно заведённая под углом назад рама.

Не советую приобретать дископравные станки подобных конструкций, заметьте — односторонний гидроцилиндр.
Крайне не удачно спроектированная рама, и «зеркальная-праворукая» компоновка (Doruk).
Nordberg NRS26M немножко не дотянул, что бы вобрать в себя все самые неудобные в работе технологические решения.

Приведённые выше дископравы как правило предназначены для ремонта литых и кованных автомобильных дисков, но можно запросто поправить и стальной, конечно с опытом. То есть- диски на этих станках правятся. Литьё правиться гидравликой (правка), железо — прокатывается роликами (прокатка), и для прокатки железных дисков применяют другие станки, но приобретать два станка слишком дорого и существуют универсальные станки, на них, в замен токарной группы установлен роликовый модуль для прокатки металлических дисков, с возможностью крепления токарного резца и будучи сверх универсальными. Заметьте, что не на все модели есть возможность установки токарного резца, некоторые модели оснащены регулировкой оборотов вала через частотник или вариатор (лучшее решение).

Сириус-универсал R22, Roller maxi R19, Премьер-Альфа-ТР R24 и т.п:

В продаже есть и станки для правки мотоциклетных дисков, но покупать ли отдельно аппарат для правки мото дисков или нет- решать вам. На мой взгляд, лучше изготовить оснастку для мотоправки, на автомобильный станок.

Стоят эти «станочки» под миллион) И являются полностью нерабочими, я такие не заказывал, но принимал такой на одном объекте, новый, первый в Москву такой пришёл! На втором диске вырвало правочные насадки, станки предназначены для вытягивания из вас бабла. Будет очень обидно купить станок под лям, и он не будет работать!) Но смотреться у стены будет на все деньги, очень круто! Более бредовых устройств сложно найти.

Сириус Град 2/Doruk Master:

Станки для правки грузовых дисков. Услуга как правило мало востребованная, так как грузовой диск легче купить новый.

Ну и вывод: Стендов для правки дисков множество, в настоящее время, кто только их не лепит, цена рабочего станка 170-350 тысяч рублей, ну и выше, и тут всё зависит от пафоса и крутизны вашего сервиса, покупать один или несколько станочков. Важно выбрать работоспособную модель, с хорошим управлением гидроцилиндром, на котором можно сделать любой диск, от любой дорогой иномарки. Приобретайте гидравлическое масло вместе со станком, сразу. Как я попытался объяснить- работоспособность от ценника не зависит. Цена на мой взгляд вдвое завышена, ладно когда станки тянут через две границы, евро-курс, турецкая заграница, но отечественное шиномонтажное оборудование не дешевле, и вряд ли качественнее. Осталось только найти опытного специалиста по ремонту литых дисков, вероятность чего стремиться к нулю, хорошие мастера так просто не перейдут в другое место, работают на большом проценте или вообще только на себя. Так что иногда проще обучить этому ремеслу ваших мастеров, тех, кто давно работает у Вас.
Ни при каких обстоятельствах, никогда без обучения и знаний не работайте на дископравном оборудовании! Колёса при неправильном ремонте(сварке) могут просто разрушиться на ходу!
Звоните, контакты по ссылке выше, приедем — научим. Спасибо за внимание.

Станок для правки дисков: расчёт окупаемости

Правка дисков — один из приоритетных видов малого бизнеса. Это легко объяснить: число автолюбителей непрерывно растет с каждым днем, а значит, и шиномонтажные мастерские никогда не остаются без дела. О том, что требуется для открытия своего мини-шиномонтажа, сколько это будет стоить и каков бизнес-план — читайте далее!

Одно из первых требований для СТО или шиномонтажа для ведения деятельности по правке дисков — это купить станок для правки дисков. Стенд предназначен для восстановления первоначальной геометрии автомобильных дисков. Существует несколько модификаций данного оборудования различающегося принципами работы и функционалом. К примеру, рихтовку штамповки проводят при помощи пропускания их через роликовый механизм. Использование гидравлического цилиндра с насадками позволяет ремонтировать легкосплавные диски. Станки, оборудованные токарной группой, подойдут для восстановления литых дисков.Расскажем подробнее, какие действия и расчеты необходимо произвести для ведения популярного на сегодня вида бизнеса.

Краткий бизнес-план

Для начала требуется рассчитать материальные аспекты, проанализировав финансовые затраты. Очень важно также грамотно подобрать место для будущей мастерской — предпочтительнее остановиться на оживленных автомагистралях, или же вместительном гаражном кооперативе, но обязательно с интенсивной проходимостью и доступными подъездными путями.

К вопросу выбора оборудования следует подойти комплексно. Вам потребуются:

Данный набор является самым минимальным — при его наличии вы можете открывать мини-шиномонтаж. После покупки необходимого оборудования вы можете более подробно расписать бизнес-план:

• арендная плата за помещение – 5000 рублей в месяц;
• ремонтные работы в арендуемом помещении – 10000 рублей;
• приобретение оборудования – 320 000 рублей;
• расходники и сопутствующий материал – 5000 рублей в месяц;
• заработная плата сотрудников – 25-30 т.р. в месяц, либо фиксированный процент от выручки;
• расходы на вывеску (наружная реклама) – 5000 рублей.

В бизнес-проекте также необходимо учитывать амортизацию установок, затраты на специализированную форму персонала и иные пункты, непременно возникающие уже в момент работы. Окупаемость мастерской по рихтовке дисков рассчитать проблематично, потому корректировать бизнес-план наверняка придется после испытательного срока, но по средним подсчетам все затраты окупаются меньше, чем за год!

Расчет окупаемости одного дископрава унисервального будет примерно таков:

• Стоимость станка Премьер-Альфа 199 000 руб.
• Средняя стоимость правки литых дисков 1000 руб.
• Средняя стоимость штамповки 300 руб.
• Для окупаемости станка потребуется править около 200 литых дисков без учета заработной платы, амортизации, расходников.

Остается только обеспечить нужный поток клиентов!

Где можно заказать станок для правки дисков?

Если затрудняетесь в выборе, наши специалисты всегда рады вам помочь и дадут квалифицированную консультацию. Мы предоставим вам полную информацию по каждой модели, представленной в нашем каталоге. Являясь официальными дилерами, мы предлагаем клиентам станок для рихтовки дисков различных модификаций по самым разумным ценам. Качество и срок службы установок гарантированно не вызовут нареканий.

В ассортименте нашего магазина представлены различные конфигурации:

• станки для штампованных дисков;
• станки для стальных дисков;
• универсальные дископравы.
• стенд для правки восьмёрки.

При выборе конкретной модели нужно полагаться не на ее цену, а на функциональность оборудования, хорошее управление гидроцилиндром, позволяющим осуществлять работу с любыми моделями дисков. Рекомендуем одновременно с покупкой стенда приобретать и гидравлическое масло для гарантированно длительной эксплуатации станка.

Мы доставляем товар в любую точку России и СНГ. Условия доставки и подробнейшую информацию о товаре вы можете узнать по телефону горячей линии 8-800-700-09-29 . Представленная в нашем каталоге продукция сертифицирована и полностью соответствует высоким стандартам качества.

Изготовление форматно-раскроечного станока своими руками

При изготовлении мебели из доступных материалов часто используют древесно-стружечную плиту (ДСП) или ламинированный вариант (ЛДСП). Её невозможно точно обрезать без использования специального станка. Сделав форматно-раскроечный станок своими руками, работник может не только сэкономить значительные средства, но и изготовить оборудование с учётом собственных требований.

Особенности конструкции

Самостоятельное изготовление мебели по доступной цене обычно предполагает использование древесно-стружечной плиты. Для этого необходим станок для распила ДСП. Он должен обеспечивать точный распил без образования сколов.

Покупное оборудование может иметь размеры свыше 7 метров, что создаёт необходимость искать соответствующее помещение для аренды форматно-раскроечного станка. Изготовление его своими руками позволяет его сделать более компактным, давая возможность установить его в своём гараже.

Устройство стола для форматно-раскроечного станка включает в себя следующее:

1. Большая ровная столешница, на которой кладут лист ДСП.
2. Пила, которая предусмотрена для выполнения распила.

Плиту перемещают навстречу диску для выполнения прореза.

Разрез ДСП с помощью станка потребуется в следующих случаях:

1. Если необходимо за короткое время выполнить значительный объём работы.
2. При необходимости сделать точный и аккуратный разрез.
3. Если необходимо обеспечить ровный и качественный разрез.

В ситуациях, где такая необходимость не возникает, можно работать вручную. Однако при этом работа будет менее эффективной и аккуратной.

Существуют следующие разновидности форматно-раскроечных станков:

1. Бытовые отличаются относительно небольшими размерами и массой. Их можно легко устанавливать или демонтировать при необходимости. Обычно масса не превышает 20 кг.
2. Круглопильные станки дают возможность делать пропилы в любом нужном направлении. Работают с материалом толщиной до 9 см. Станки используют в домашних условиях или в небольших мастерских.
3. Существует разновидность, где лист закреплён вертикально. Здесь требуется меньше места для размещения. Такой станок называется вертикальным.
4. Стационарные станки не перемещаются на другое место. Эти механизмы громоздкие, но обеспечивают высокие качество и эффективность работы. Лист закреплён неподвижно, а пила перемещается для выполнения разреза. Такое оборудование имеет мощную станину и относительно большую столешницу.

Нужная разновидность станка выбирается исходя из имеющихся задач.

С помощью такого оборудования можно обрабатывать следующие материалы:

• плиты типов МДФ, ДСП, ЛДСП, ДВП и USB;
• древесина;
• фанера различной толщины;
• листы, состоящие из композитных материалов, в том числе и такие, которые имеют пластиковую облицовку.

Форматно-раскроечные станки чаще всего используются для изготовления мебели.

При выборе подходящей конструкции, нужно учитывать следующие параметры:

1. В небольших бытовых моделях применяются двигатели, мощность которых не превышает 2 кВт. Их используют для распиливания материалов, имеющих небольшие размеры. Для самостоятельного изготовления мебели лучше использовать такие, мощность которых составляет 3-5 кВт.
2. Глубина распила в большинстве случаев равна 4-14 см. Этот параметр определяется отдельно для разреза под прямым углом или по углом 45 градусов.
3. Бытовой станок должен иметь такую массу, чтобы один человек мог переместить в нужное место. Обычно вес не превышает нескольких десятков килограммов.

Важно учитывать напряжение электросети. Для домашнего форматно-раскроечного станка более удобно, когда используется 220 В. Более мощные стационарные модели используют 380 В.

Пильный узел

Основной частью форматно-раскроечного станка является пильный узел. Обычно он состоит из двух дисков. Один из них, меньшего размера, делает разрез на небольшую глубину. Другой осуществляет разрез ДСП. Первый из них особенно полезен в том случае, если обработке подвергается плита ламинированного ДСП. Он делает разрез в верхнем слое материала.

Самостоятельно созданный механизм для распила представляет собой сварную конструкцию. Эта особенность позволяет успешно бороться с вредным воздействием вибрации, неизбежной при выполнении таких работ.

Применение двух дисков важно, чтобы обеспечить отсутствие сколов на облицовке при разрезе. Чтобы обеспечить их вращение, могут использовать один или два мотора. В последнем случае каждый из них вращает свою пилу.

От мотора вращение передаётся на вал пилы при помощи ременной передачи. Диски нужно изготавливать из инструментальной стали, так как это позволит предотвратить воздействие истирания.

Основная пила

Скорость вращения циркулярки должна быть не менее 4000-5000 оборотов в минуту. Чем быстрее будет вращаться диск, тем более высоким будет качество разреза. Однако в этом случае будет повышаться нагрузка на конструкцию.

Снижение быстроты вращения приведёт к увеличению риска образования сколов. Если есть возможность, то нужно устанавливать двигатель с регулируемой скоростью вращения. В таком случае его показатели можно будет устанавливать в соответствии с особенностями материала. Конструкция для распила должна обеспечивать мощность не менее 3-5 кВт.

Особенности подвижного стола

Если распиловка происходит на подвижном столе, то важно обеспечить его точное движение во время работы. При этом используются не только роликовые держатели, но и специальные направляющие.

При этом используются алюминиевые каретки в сочетании с шариками и роликами, поддерживающими столешницу снизу. Также получили распространение пластиковые направляющие.

Порядок изготовления форматно-раскроечного станка

Перед тем, как сделать форматно-раскроечный станок своими руками, нужно решить, какая именно разновидность оборудования необходима. Нужно учитывать, что покупные станки обеспечивают более высокие точность и качество работы. В то же время при самостоятельном изготовлении можно обеспечить выгодное соотношение затраты/качество работы станка.

Чтобы изготовить самодельный станок, потребуются такие инструменты:

1. Болгарка с диском, предназначенным для работы по металлу.
2. Сварочный аппарат.
3. Электродрель с комплектом свёрл нужного диаметра.
4. Измерительные инструменты.

Для создания конструкции будут необходимы следующие материалы:

1. Рычажный механизм.
2. Для столешницы потребуется листовая сталь толщиной не менее 3 мм.
3. Ролики, которые будут обеспечивать движение листа ДСП или толстой фанеры.
4. Две трубы, соединённые между собой, которые будут использоваться в качестве направляющих.
5. Несколько труб квадратного или круглого сечения.
6. Лист ДСП.

Для выполнения работы необходимо подготовить чертеж. Для изготовления станка необходимо сделать следующее:

1. Сначала нужно сделать станину. Для неё берут заранее подготовленные трубы. Можно использовать те, которые имеют квадратное или круглое сечение. Их соединяют в цельную конструкцию при помощи струбцин. После того, как будут подготовлены детали, их соединяют при помощи сварки. На станину устанавливают пильный узел для форматно-раскроечного станка, сделанный своими руками.
2. Для перемещения необходимо подготовить каретки и направляющие, по которым они будут двигаться. Для этого можно использовать круглые трубы. Каретки будут перемещаться вдоль них при помощи шариков.
3. Делают стол, на котором будет размещаться древесно-стружечная плита. Его изготавливают из стального листа. На ней необходимо установить измерительные линейки.
4. Нужно обеспечить прижим. Его делают при помощи рычажного механизма.

При изготовлении пильного узла рекомендуется использовать расклинивающий нож. Дело в том, что в некоторых материалах имеется внутреннее напряжение. После распила доска может изогнуться и способствовать некачественному выполнению прореза. Расклинивающий нож препятствует искажению формы ДСП. При его подборе нужно учитывать. Что его толщина должна быть не меньше, чем у диска.

Як зробити садовий подрібнювач гілок своїми руками

Гілки від зрубаних чи обрізаних дерев неможливо зберігати в первісному вигляді, оскільки вони займають досить багато місця. Просто спалювати – шкода, дрібнити сокирою вручну – важко й довго. Якщо ви хочете використовувати їх як паливо для печі або котла, краще рішення виготовити подрібнювач гілок своїми руками, аби швидко отримувати деревну тріску. Купувати заводський щепоріз недоцільно, за ці гроші можна придбати купу дров. Тож пропонуємо розглянути кілька конструкцій саморобних дробарок і наведемо їх креслення.

Конструкції подрібнювачів гілок

Подрібнювальні машини для деревини називають по-різному: щепоріз, дробарка, шредер тощо. Однак їх будова та принцип роботи мало відрізняється, рубання гілок на тріску відбувається за допомогою електродвигуна, що обертає ножі. Різниця полягає лише у їх формі та способі дроблення.

Перелічимо вузли і деталі будь-якого подрібнювача:

• рама з металевих профілів, до неї прикручуються усі механізми;
• двигун електричний чи бензиновий достатньої потужності;
• рубальний елемент з ножами, який здійснює подрібнення гілок;
• деталі передачі крутного моменту – ремінь, вали, шківи;
• кожух, що захищає оператора від травм;
• бункер пірамідальної чи конусної форми, куди встромляються гілки.

Отже, усі подрібнювачі для гілок схожі за конструкцією рами і привода, а відрізняються за способами різання та будовою ножів:

1. Найпримітивніший шредер, складений з 20…30 дискових пилок, встановлених на єдиний вал впритул одна до одної.
2. Дробарка, що працює за принципом циркулярного верстата. Робочий вал має 2…6 пазів, куди вставлені гострі ножі з твердого металу.
3. В дисковому щепорізі ножі радіально прикріплені до поверхні металевого диска, що обертається разом з валом основного приводу. Палиці подаються під кутом 30…45° до площини диска.
4. Рубальний механізм з 2 валами і трибастим приводом (через шестерні). Вали рухаються синхронно, тому леза ножів з обох сторін сходяться в одній площині та перерізають гілку з 2 боків. Завдяки своїй конструкції верстат автоматично затягує палки й гілки певного розміру.

Примітка. Щоб збільшити зусилля під час подрібнення деревини, будь-який садовий щепоріз оснащується маховиком, який ставиться на кінці робочого вала. На дисковому подрібнювачі маховиком служить сам диск з ножами, зроблений с товстого металу.

Пропонуємо розглянути виготовлення 3 найпростіших механізмів – з зубчастих пилок, фуганковим валом та дискової дробарки. Зробити щепоріз з трибастим приводом, показаним на фото, досить складно і недешево. Ще кілька оригінальних конструкцій демонструються на відео:

Для розколювання товстих стовбурів та гілок на дрова також можна змайструвати електричний колун. Креслення такого верстата представлені в іншій статті нашого сайту.

Як виготовити дробарку для гілок

Щоб самотужки зробити будь-який подрібнювач, треба мати 2 речі: набір інструментів включно зі зварювальним інвертором та навички у слюсарній справі. Враховуйте, що деякі деталі доведеться замовляти на стороні, бо без токарного верстата навряд чи вдасться виточити вал або корпуси для встановлення підшипників.

Приблизний порядок виконання робіт виглядає наступним чином:

1. Обираємо дробарку підходящої конструкції.
2. Знаходимо електродвигун та розраховуємо ремінну передачу відповідно до його обертів (якщо вона потрібна).
3. Готуємо металопрокат, малюємо креслення деталей і замовляємо їх токареві або робимо власноруч.
4. Зварюємо з профілів раму.
5. Встановлюємо на раму двигун і рубальний механізм, об’єднуємо їх ремінною передачею.
6. Виробляємо та кріпимо завантажувальний бункер, зовнішній кожух. Підключаємо верстат до електромережі, використовуючи окрему лінію з захисним автоматичним вимикачем.

Порада. Жорстко під’єднувати різальний механізм до валу електромотора не рекомендується. У випадку заклинювання може статися аварія чи поломка. Зате ремінь просто злетить зі шківа, на цьому неприємності скінчаться.

Дамо кілька порад щодо вибору моделі саморобної дробарки для гілок:

• для отримання дрібної тріски найкраще підійде шредер, зроблений у вигляді пакета дискових пилок;
• щепоріз з фуганковим валом годиться для подрібнення тонких гілок на тріску 30…100 мм завдовжки;
• дисковий подрібнювач стає актуальним, якщо потрібно рубати палиці діаметром до 50 мм, переробляти ним тоненькі гілочки досить незручно (намотуватимуться на вал).

Довідка. Якщо деревину подробити на мілку стружку, то в домашніх умовах з неї можна пресувати брикети. Ними краще опалювати приватний будинок, аніж тріскою.

Як розрахувати ремінну передачу щепоріза

Чим потужніший ви візьмете двигун, тим товщі гілки рубатиме саморобний подрібнювач. Але не варто застосовувати електромотори потужністю 3.5 кВт чи більше – вони досить важкі й дорогі. Як вибрати електродвигун для дробарки:

1. Потужність має лежати у діапазоні 2.5…3.5 кВт, мінімум – 2 кВт. Агрегат на 1.5 кВт згодиться хіба що на подрібнювач трави.
2. Якщо планується встановлювати бензиновий мотор чи дизель, його потужність має складати 5–6 кінських сил. До речі, мотоблок з таким двигуном можна підключити до шредера через вал відбору потужності.
3. Застосувати електромотор на 3.5…4 кВт теж можна, якщо він є в домашньому господарстві. Але доведеться робити міцнішу конструкцію рами та різального механізму.

Зауваження щодо обертів двигуна. Цей показник не має великого значення, адже ми досягатимемо потрібної кількості обертів робочого вала за допомогою ремінної передачі.

Оптимальна швидкість обертання ножів складає приблизно 1500 об. на хвилину. Щоб отримати таку кількість обертів, треба вирахувати діаметри обох шківів. Та ефективність дроблення залежить не лише від швидкості, а й від зусилля, яке розвиває привід. Щоб отримати високий крутний момент на валу, краще узяти електродвигун 2500…3000 об/хв і зробити понижуючу передачу.

До речі, відстань між привідними шківами не має особливого значення. Але занадто довгий пас знижуватиме ККД агрегата, провисатиме і ковзатиме на крутнях під час пуску.

Приклад розрахунку передачі. Маємо для подрібнювача гілок електромотор 2800 об/хв. Обираємо вдвічі меншу швидкість обертання вала – 1400 об/хв. Значить, діаметр ведучого шківа має бути у 2 рази меншим, ніж веденого. Якщо на валу двигуна стоїть крутень Ø90 мм, то діаметр другого шківа розрахувати неважко: 90 х 2 = 180 мм.

Порада. На клинопасову передачу краще встановити шківи з 2…4 канавками різного діаметру. Це дозволить регулювати швидкість обертання та зусилля на робочому валу, щоб дрібнити деревину різної товщини або кукурудзу чи соняшник.

Підбираємо матеріали

Для виготовлення рами подрібнювача згодяться будь-які металеві профілі:

• кутник з полками однакової ширини 45…63 мм;
• з 2 кутників меншого перетину можна зварити квадратний профіль;
• труба профільна 60 х 40 або 40 х 40 мм (можна взяти й більшу);
• швелери сталеві завширшки від 65 до 100 мм;
• звичайні труби круглого перетину Ø32…50 мм.

Для монтажу електромотора потрібен майданчик зі сталі товщиною 8–10 мм, розміри заготовки підбираються за кріпильними отворами на підставці двигуна. Але тут маємо врахувати спосіб натяжки пасової передачі:

1. Повздовжній розмір майданчика приймається з запасом 30…50 мм, щоб виконати отвори у вигляді пазів. Тоді мотор можна рухати і закріплювати болтами в потрібному положенні.
2. Якщо до плити приварити шарнірне кріплення, то пас натягуватиметься масою самого електромотора. В цьому разі запас робити не потрібно, агрегат одразу фіксується на майданчику болтами. Як це виглядає, зображено далі на фото.

Для виготовлення простого шредера придбайте 3 десятки дискових металевих пилок, оснащених зубцями з твердого сплаву. Щоб між пилками лишити невеликий зазор, знадобляться шайби Ø20 мм. Після складання їх докупи на валу ширина різальної частини становитиме 80…90 мм. Звісно, цей розмір можна міняти додаванням чи зняттям дискових пилок.

Примітка. Чому пилки не встановлюються впритул. Річ у тім, що зубці з твердого сплаву трохи ширші, аніж самі металеві диски. Тому між інструментами потрібні шайби.

Перш ніж точити робочий вал для подрібнювача, придбайте 2 підшипники, на яких він обертатиметься. По них робіть посадкові діаметри на кінцях валу і розміри зовнішніх корпусів для підшипників. Можна піти іншим шляхом – відшукати на розбірці готовий вузол маточини заднього колеса «Жигулів» разом із підшипником та віссю.

Щоб зафіксувати пилки в єдиний пакет гайками з обох боків, на валу нарізається різьба. Маховик робіть з металу завтовшки 8…10 мм, також можна застосувати великий старий шків з будь-якого механізму. Опорну плиту-контрніж виготовляйте зі сталі аналогічної товщини – приблизно 10 мм.

Креслення фуганкового вала з пазами для ножів – вид збоку

Для виготовлення фуганкового подрібнювача скористайтесь кресленням вала, наведеним вище. Розміри відкоригуйте за внутрішніми діаметрами підшипників, довжину рубальної частини можна зменшити до 10…15 см. Самі ножі краще вирізати з ресор автомобіля, а потім обробити на фрезерному верстаті.

Креслення робочого вала з 3 ножами – вид з торця з розмірами пазів

Якщо ж ви зупинилися на конструкції дискової дробарки, замовте токареві вал під шківи та підшипники, пази чи різьбу робити не потрібно. Решта матеріалів виглядає так:

• ресори або інша вуглецева сталь для ножів, довжина вказана на кресленні;
• металевий диск Ø400…500 мм завтовшки 10…15 мм;
• сталь листова товщиною 5 мм на захисний кожух, його передня частина працюватиме як контрнож;
• те саме, завтовшки 1–2 мм на завантажувальний бункер;
• болти М12…М16 з шайбами і гайками.

Рубальний механізм дискової дробарки на 4 ножі зображений на кресленні:

На робочий диск можна ставити парну кількість ножів – 2 або 4 шт., 3 ножі доволі важко збалансувати

Зварюємо залізну раму дробарки

Будь-який саморобний подрібнювач потребує рами – на ній кріпиться все устаткування. Зварюємо її з профільних труб чи кутників, враховуючи прості рекомендації:

1. Висота рами має бути зручною для експлуатації шредера, тому підганяйте її під власний ріст.
2. Стійкість конструкції має неабияке значення, оскільки дробарка піддається вібрації під час роботи. Мінімальна відстань між вертикальними стойками – 0.5 м (по ширині), довжина рами залежить від встановлюваних механізмів.
3. Для ліпшої жорсткості приваріть до ніжок діагональні перемички-розкоси.
4. Якщо потрібно переміщувати щепоріз своїм ходом, прилаштуйте до ніжок коліщата, а до станини – рукоятку.

Електромотор встановлюється на подрібнювач 2 способами – під самою стільницею чи знизу, поруч із станиною. Другий варіант годиться для важких двигунів великої потужності, тому частіше застосовується перший спосіб – мотор ховається під столом та не виглядає за габарити рами.

Складаємо саморобний подрібнювач

Почнемо зі складання шредера з пилок, користуючись наступним алгоритмом:

1. По черзі надіваємо пилки на готовий вал, між ними проставляємо шайби. Затискаємо пакет з обох боків гайками.
2. Далі ставимо на кінці валу підшипники, їх треба акуратно набити молотком крізь дошку. Аналогічним чином надіваємо на них корпуси та прикручуємо механізм до заздалегідь зроблених отворів у рамі.
3. Встановлюємо з різних боків вала ведений шків і маховик. Фіксуємо їх упорними болтами.
4. Приварюємо горизонтальну робочу поверхню, підсунувши до зубців пилок з мінімальним зазором. Плита виступатиме опорою для гілок.
5. Кріпимо до станини електромотор зі шківом, надіваємо пас та добре його натягуємо.

Порада. Підшипники треба змастити густим мастилом типу «Літол», витягнувши бічні пластикові пильники. Ще важливий момент: зубці дискових пилок не мають співпадати, якщо дивитися на пакет з торця.

Плиту-контрніж необов’язково приварювати, можна прикручувати болтами. Якщо ж зробити кріпильні отвори у вигляді пазів, то з’явиться можливість регулювання зазору між плитою і зубцями. Нагадуємо: пилки мають обертатися «на плиту» і притискати гілку до контрножа.

Різальний механізм варто закрити захисним кожухом довільних розмірів, спереду прилаштувати завантажувальний бункер. Коли подрібнювач повністю складений, підключіть двигун до електрики, використавши автоматичний вимикач на 25 А.

Фуганковий щепоріз складається за тим самим алгоритмом. Замість пилок на валу встановлюються ножі. Врахуйте важливий нюанс: чим глибше ніж сидить у пазі, тим дрібнішу тріску отримаємо на виході. Положення бункера теж грає роль – він має направляти гілку під кутом 90° до ріжучих кромок. Як зробити такий подрібнювач своїми руками, дивіться на відео:

Порада. Є спосіб вдосконалення цієї дробарки, а саме – виготовити додатковий механізм, що автоматично затягуватиме гілки. Поряд з подрібнювальним механізмом встановлюється вторинний вал з навареними металевими ребрами. З’єднуємо його з первинним валом пасовою або ланцюговою передачею. Оберти мають бути низькі, щоб кінці гілок не вібрували і не травмували вам руки.

Якщо ви розібралися у попередніх конструкціях, то зробити дискову дробарку, зображену на кресленні, відносно просто. Один нюанс: передня стінка кожуха має бути товстішою за решту корпусу, а просвіт між нею і ножами – якнайменший. Якщо зазор вийде великим, тонке гілля затягуватиметься ножами та накрутиться на вал.

Креслення дискового щепоріза з безпосереднім приводом від двигуна

Кожух потрібно добре закріпити на рамі, щоб він не вібрував. Приваріть до станини 4–5 монтажних кронштейни і прикрутить корпус болтами з гайками. Встановіть додаткову опору, як це зроблено на кресленні.

Заключний висновок

Отже, вміючи добре працювати руками та маючи потрібні матеріали, можна спокійно зробити садовий подрібнювач для гілля. Єдина операція, яку доведеться фінансувати, це виготовлення деталей на токарному і фрезерному верстаті. Є спосіб уникнути витрат – застосувати готовий механізм від зернової дробарки або циркулярної пилки.